钢材预处理线喷砂预处理管道工艺！！

在国内的造船，集装箱和大型机械工业中，通常使用钢材进行三种预处理方法：抛射磨料处理，喷射磨料处理和酸洗。 其中，为了获得高效率和高质量的自动流操作，目前仅进行抛丸清理。

抛丸处理是利用抛丸机的叶轮产生的离心力，以很高的速度将磨料（钢丸，钢丝截面，角钢砂粒等）抛丸到钢表面上。 被处理以产生吹打和研磨的效果是去除钢表面的氧化皮和铁锈，使钢的表面暴露于金属的本色并呈现出一定的粗糙度，这有利于 马卡龙漆（油漆）的附着力。

通常，抛丸预处理线有两种类型：一种是钢板预处理线，另一种是型钢预处理线。 两者的工作原理是相同的。 当前的船厂，集装箱和大型港口机械厂采用方法，方法用于一般的钢结构工厂，两种方法的目的是相同的，以确保涂装质量。

（一）钢板找平

在运输钢板期间或长期堆叠后，会发生变形。 在生产工件时，会影响加工精度，因此应将钢板调平。 校平后，可以剥去钢板表面上的松散的水垢，这对随后的喷丸处理具有很大的好处。 同时，校平机具有不同的功能，一般以5mm-30mm为宜。

此外，钢板矫直机也位于装配线后方，这是对车间底漆性能的测试。

二）钢板运输

装载钢板后，辊台完成各工序的输送。

辊道通常为圆柱形，两端带有轴承座，辊道之间的距离为500〜750mm。 在喷涂工作完成之后，为了防止与辊道接触的一侧上的涂料被损坏，对辊道的结构有特殊要求。 因此，一般而言，滚筒工作台与钢板之间的接触面积不会造成大面积车间底漆的损坏，并且影响会很小。

为了确保在抛丸过程中钢板不变形，抛丸机中的辊子之间的距离不应小于500mm。

（三）热身

预热是指在喷丸处理前先加热钢板，除去表面水分和一些油渍，然后在涂漆后将钢板升至干。

一般的预热设备包括电线加热，中频感应加热，液化石油加热和水加热。

无论采用哪种加热方法，钢板的温度均应保持在40°C左右。温度过低，不利于去除水渍和油渍。 后续喷涂底漆的干燥过高，这会消耗更多的能量，并导致油漆干燥过程起泡。

（四）抛丸清理装置

抛丸清理机由叶轮，护罩，定向套筒，造粒轮，轴承座和电动机组成。 叶轮由高速旋转（2200-2600 rpm）的电动机驱动，以产生强大的离心力。 当它在轮子上时，它在叶片长度方向上的离心力的作用下以60〜80米/秒的速度抛出。 扔掉的磨料具有扇形流速，以去除钢板表面的氧化皮和锈蚀。

通常将4到16个头扔掉，并且该头远离钢板距离大约为300〜400mm，必须调整工件与喷头的角度和方向以控制每个喷头的数量。

6mm以下的扁钢和型钢不适合钢板预处理，因为太薄会变形。

控制喷砂速度。

选择合适的喷丸钢丸和角砂。  E）喷漆

喷丸钢表面需要立即喷涂车间底漆。

喷涂设备是9℃的长江国产高压无气涂料喷涂泵，压力比为1：32

喷嘴通常在19〜350、19〜400、17〜350、17〜400左右。

在车间喷涂底漆时，搅拌机不断缓慢搅拌直至用完。

喷枪与钢板之间的距离通常约为300mm，下部喷枪的距离应略小于上部喷枪的距离。

油漆覆盖率为50％。

（六）烘干

喷涂后，应进入干燥炉以促进漆膜的快速干燥，以利于快速处理和堆叠。

（G）磨料

喷砂中的磨料可分为两种：金属和非金属（矿物）或矿渣。 诸如钢丸，钢渣和钢丝段之类的金属大部分是一次性磨料，但喷丸磨料包括铁丸，钢丸，角砂和钢丝段。 它们是理想的磨料和混合磨料，直径约为0.8。  〜1.2mm为宜。  （粗糙度为40〜75mm）

（八）粗糙度

喷砂处理后的钢表面粗糙度是指喷砂处理期间钢板上残留的钢砂痕迹的深度。 粗糙度太小，钢板表面光滑，涂层附着力差，粗糙度大，油漆不能覆盖粗糙度的峰值。 容易形成点蚀，并会增加涂料的消耗。 通常，无机硅酸锌车间底漆的粗糙度为40〜75μm。 有必要控制以下几个方面：

适当保持叶轮的速度，不要让钢砂的抛丸速度太快或太慢，并控制钢砂的抛丸量。

调整钢丸和角砂的比例。

钢丸和角砂直径，磨粒尺寸

控制头部和钢板之间的角度和距离。

（9）预处理车间底漆干膜的测量方法

车间底漆是在喷砂处理的ISO sa2.5钢板上制成的，粗糙度为R240-75微米，车间底漆本身的厚度通常为15-20微米，因此不能直接在底漆上测量膜厚。 铁盘子。 标准测试方法是：

喷砂后，用胶带将光滑的测试板固定在钢板上，通常放置三片（如图所示）

首先校正电子测厚仪。 喷涂干燥后，卸下测试面板进行测量。 通常，喷砂后测得的干膜厚度应大于光滑试验板上的规定值。

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